Slijtage aan grondbewerkingsdelen wordt vaak gezien als een normaal gevolg van werken in de bodem. Een ploegschaar, cultivatortand of ander slijtonderdeel komt continu in contact met zand, grond, stenen en andere abrasieve bestanddelen. Vroeg of laat slijt het onderdeel en moet het worden vervangen.

Maar slijtage is meer dan alleen materiaalverlies. Wanneer een ploegschaar slijt, verandert ook de vorm van het onderdeel. De punt wordt korter of stomper, het blad verliest zijn oorspronkelijke snijgeometrie en de ploeg kan zich anders door de bodem gaan gedragen. Daardoor heeft slijtage niet alleen invloed op de levensduur van het onderdeel, maar ook op stilstand, arbeid, machinebelasting en de totale kosten per hectare.

Een wetenschappelijk artikel van Gulyarenko en Bembenek uit 2022 laat goed zien waarom slijtagebeperking bij ploeg­scharen technisch én economisch relevant is. De auteurs onderzochten hoe de levensduur van ploeg­scharen kan worden berekend en hoe een slijtvaste oppervlaktelaag die levensduur kan beïnvloeden. In het onderzoek werd plasmaharding toegepast, maar de bredere les is ook relevant voor andere vormen van slijtagebescherming: de levensduur van een onderdeel wordt bepaald door de combinatie van bodem, belasting, geometrie en materiaalgedrag.

Slijtage begint bij het begrijpen van de toepassing

De kern van het onderzoek is niet simpelweg dat een harder oppervlak langer meegaat. De auteurs laten vooral zien dat de levensduur van een ploegschaar beter te begrijpen is wanneer je kijkt naar het complete slijtagebeeld.

Daarbij spelen meerdere factoren tegelijk een rol: bodemsoort, bodemhardheid, drukverdeling op het onderdeel, werksnelheid, snijgeometrie en de slijtvastheid van het materiaal. Een ploegschaar slijt bovendien niet overal op dezelfde manier. De punt en het blad hebben ieder hun eigen belasting en hun eigen afkeurgrens. Soms is de punt bepalend voor het einde van de levensduur, terwijl het blad nog restlevensduur heeft. In andere omstandigheden is juist het blad de beperkende factor.

Dat inzicht is belangrijk voor slijtagebeperking. Een slijtlaag moet niet willekeurig worden aangebracht, maar gericht op de zones die in de praktijk het meest kritisch zijn. De juiste bescherming op de juiste plek kan meer effect hebben dan simpelweg het hele onderdeel zo hard mogelijk maken.

Bodemsoort en bodemdruk maken een groot verschil

Niet elke bodem veroorzaakt dezelfde slijtage. In het artikel worden onder andere zandgrond, leemgrond en kleigrond met elkaar vergeleken. Zandgrond heeft in de gebruikte berekeningen een veel hogere relatieve slijtagecapaciteit dan kleigrond. Dat betekent dat dezelfde ploegschaar op zandgrond aanzienlijk sneller kan slijten dan op lichtere kleigrond, wanneer de overige omstandigheden gelijk blijven.

Ook bodemhardheid speelt een grote rol. Hoe harder de bodem, hoe groter de druk op de ploegschaar. Die druk is bovendien niet gelijk verdeeld over het hele onderdeel. De punt krijgt een andere belasting dan het blad. Daardoor kan dezelfde ploegschaar onder verschillende omstandigheden op een heel andere manier slijten.

Voor de praktijk betekent dit dat er geen universele slijtlaag bestaat die overal optimaal werkt. Een oplossing die goed presteert in de ene bodemsoort of toepassing, hoeft niet automatisch de beste keuze te zijn in een andere omgeving. Slijtagebeperking vraagt daarom om afstemming op de werkelijke omstandigheden.

Waarom een slijtvaste laag helpt

Omdat de meeste slijtage aan het oppervlak ontstaat, ligt het voor de hand om juist die buitenste laag te versterken. Een goed gekozen slijtlaag kan de meest belaste zones beschermen, waardoor het onderdeel langer zijn functionele vorm behoudt.

Bij ploeg­scharen is dat belangrijk, omdat de werking sterk afhankelijk is van de geometrie. De ploegschaar moet goed blijven snijden en de bodem blijven binnendringen. Wanneer de punt of het blad te ver afslijt, neemt de werking af en moet het onderdeel worden vervangen.

Het onderzoek laat zien dat een hardere oppervlaktelaag de levensduur aanzienlijk kan verlengen wanneer die laag past bij de belasting van het onderdeel. In de onderzochte situatie werd een geharde oppervlaktelaag aangebracht op ploeg­scharen van 65G-staal. De hardheid steeg van gemiddeld 18,2 HRC vóór behandeling naar 53,2 HRC na behandeling. De geharde laag had een diepte van ongeveer 1 tot 1,8 mm.

Het belangrijkste punt is dat de laag niet los kan worden gezien van de toepassing. De verbetering zat niet alleen in een hogere hardheid, maar in het feit dat de oppervlaktelaag aansloot op de zones waar de slijtage daadwerkelijk plaatsvond.

Wat het onderzoek laat zien over levensduur

De auteurs combineerden berekeningen met veldtesten. In de veldtest werden behandelde en standaard ploeg­scharen onder dezelfde omstandigheden gebruikt. Na 20,5 hectare ploegen waren de standaard ploeg­scharen versleten. De behandelde ploeg­scharen hadden op dat moment nog een resterende levensduur van ongeveer 20 hectare. Op basis van de berekeningen en tests concluderen de auteurs dat de levensduur in de onderzochte omstandigheden met een factor 2 tot 3 kon toenemen, afhankelijk van de bodemomstandigheden.

Dat is geen algemene garantie dat elke slijtlaag op elk onderdeel automatisch twee tot drie keer langer meegaat. Het onderzoek is uitgevoerd met een specifieke staalsoort, een specifieke behandeling, bepaalde bodemomstandigheden en een bepaald type ploeg.

Wat het onderzoek wél duidelijk onderbouwt, is het principe: wanneer je de slijtagezones goed begrijpt en de oppervlaktelaag daarop afstemt, kan de levensduur van grondsnijdende onderdelen aanzienlijk worden verlengd.

Slijtagebeperking verlaagt meer dan alleen onderdeelverbruik

De directe besparing van een langere levensduur is duidelijk: er zijn minder vervangende onderdelen nodig. Maar bij slijtdelen is dat meestal niet de enige kostenpost.

Elke vervanging kost ook arbeid. Onderdelen moeten worden gedemonteerd, gemonteerd en gecontroleerd. De machine staat in die tijd stil. Zeker in seizoensgebonden werk, waarin de beschikbare tijd beperkt is, kan stilstand zwaarder wegen dan de prijs van het onderdeel zelf.

Het artikel benoemt dit economische effect expliciet. De auteurs geven als voorbeeld dat voor elke 100 hectare ploegen minimaal 70 dollar aan vervangingskosten nodig kan zijn, plus minimaal vier arbeidsuren. Voor Kazachstan vertalen zij dit naar circa 85 miljoen dollar aan kosten en een aanvullende behoefte aan ongeveer drieduizend machineoperators.

Daarmee wordt duidelijk dat slijtagebeperking niet alleen een technische verbetering is, maar ook een manier om gebruikskosten te beheersen. De juiste vraag is daarom niet alleen wat een ploegschaar kost bij aanschaf, maar wat het onderdeel kost per hectare, inclusief vervanging, arbeid en stilstand.

De relatie met brandstofgebruik en machine-efficiëntie

Een versleten ploegschaar kan de werking van de machine beïnvloeden. Wanneer de snijgeometrie verandert, kan de bodemweerstand toenemen. De machine moet dan harder werken om dezelfde bewerking uit te voeren. Dat kan gevolgen hebben voor de belasting van de trekker en voor het brandstofverbruik.

Het onderzoek benoemt dat de duurzaamheid van grondsnijdende delen invloed heeft op energiekosten, brandstofverbruik, het naleven van landbouwkundige eisen en de betrouwbaarheid van de machine-tractorcombinatie. Ook schrijven de auteurs dat de scherpte van de snijdende delen invloed heeft op brandstofverbruik, betrouwbaarheid van tractoren en prestaties van de machine-tractorcombinatie als geheel.

Daarbij is wel nuance nodig. Het artikel geeft geen concrete eigen meting van brandstofbesparing in liters per hectare of in procenten. De bewijslast in het artikel ligt vooral op levensduurverlenging, slijtageberekening, hardheidsmeting en veldtest. De link met brandstofgebruik wordt technisch en operationeel onderbouwd, maar niet apart gekwantificeerd.

Daarom is de juiste formulering: slijtagebeperking kan bijdragen aan een efficiëntere werking van de machine doordat het onderdeel langer zijn juiste vorm behoudt. De exacte brandstofbesparing hangt af van de toepassing en moet in de praktijk worden gemeten.

Van aanschafprijs naar totale kosten per hectare

Bij slijtdelen is de goedkoopste aanschafprijs niet altijd de goedkoopste oplossing. Een onderdeel zonder slijtlaag kan goedkoper zijn bij aankoop, maar duurder uitvallen wanneer het sneller slijt, vaker vervangen moet worden en meer stilstand veroorzaakt.

Een betere vergelijking kijkt naar de totale kosten per hectare of per draaiuur. Daarbij tellen meerdere factoren mee:

• de aanschafprijs van het onderdeel;
• de levensduur in hectares of uren;
• het aantal wisselmomenten;
• de arbeidstijd per wissel;
• de stilstand van de machine;
• de invloed op machinebelasting en efficiëntie.

Als een slijtvaste laag de levensduur voldoende verlengt, kan de meerprijs worden terugverdiend door minder vervangingen, minder arbeid en minder stilstand. Het onderzoek naar ploeg­scharen laat zien dat dit effect in de onderzochte omstandigheden aanzienlijk kan zijn.

Waarom maatwerk belangrijk blijft

Een slijtlaag werkt alleen goed wanneer deze past bij het slijtagemechanisme. Bij ploeg­scharen gaat het vooral om abrasieve slijtage door bodemcontact, maar ook drukverdeling, bodemhardheid, werksnelheid en geometrie spelen een rol.

In andere toepassingen kunnen juist impact, temperatuurwisselingen, corrosie of materiaalopbouw belangrijker zijn. Een slijtlaag die uitstekend werkt bij droge abrasie kan minder geschikt zijn bij zware impact. Een extreem harde laag kan slijtvast zijn, maar ook gevoeliger worden voor scheurvorming wanneer de belasting daar niet bij past.

Daarom begint goede hardfacing niet bij de vraag: “Hoe hard kunnen we het maken?” De betere vraag is: “Welke slijtage treedt hier op, en welke laagopbouw past daarbij?”

Bij Geurts van Kessel Hardfacing kijken we daarom naar het complete beeld: het basismateriaal, de toepassing, het slijtagemechanisme, de belasting, de geometrie en de gewenste levensduur. Vanuit die analyse bepalen we welke combinatie van matrixmateriaal, carbiden en applicatiemethode het beste past.

Conclusie

Slijtagebeperking bij ploeg­scharen helpt niet alleen om onderdelen langer mee te laten gaan. Het kan ook bijdragen aan minder vervanging, minder arbeid, minder stilstand en een constantere werking van de machine.

Het onderzoek van Gulyarenko en Bembenek laat zien dat de levensduur van ploeg­scharen sterk samenhangt met bodemtype, bodemhardheid, drukverdeling, werksnelheid, geometrie en de eigenschappen van de buitenste laag. In de onderzochte situatie leidde een slijtvaste oppervlaktelaag tot een levensduurverlenging van 2 tot 3 keer.

De belangrijkste les is breder dan de onderzochte techniek. Slijtagebeperking werkt pas echt wanneer de oplossing aansluit op de praktijk. Niet de hoogste hardheid, maar het juiste materiaalgedrag onder werkelijke omstandigheden bepaalt de prestatie.

Voor gebruikers betekent dit dat de werkelijke waarde van een slijtlaag niet alleen zit in een langere levensduur van het onderdeel, maar in lagere totale gebruikskosten: minder wisselen, minder stilstand en een machine die langer blijft werken zoals bedoeld.

In veel productieomgevingen is het vervangen van slijtdelen een automatisme.

Onderdeel versleten? Nieuwe bestellen. Door.

Het voelt logisch. Veilig ook.
Maar als je kijkt naar wat er technisch en economisch daadwerkelijk gebeurt, dan klopt die reflex lang niet altijd.

Slijtage betekent niet dat een onderdeel ‘op’ is

Bij grotere componenten zoals rotoren, tegenkammen of mengers ontstaat slijtage zelden over het hele onderdeel.

In de praktijk zie je iets anders:

• slijtage concentreert zich op het werkvlak

• specifieke zones krijgen het zwaar te verduren

• de rest van het onderdeel blijft grotendeels intact

De constructie, passing en sterkte zijn vaak nog gewoon in orde.
Er zit nog letterlijk “vlees op de botten”.

En toch wordt het volledige onderdeel vervangen.

Niet omdat het hele onderdeel faalt, maar omdat een klein deel zijn functie verliest.

Wat er dan eigenlijk gebeurt

Je vervangt een massief stuk staal — vaak smeedwerk —
waarvan het grootste deel technisch nog prima is.

Dat betekent:

• nieuw materiaal inkopen

• een compleet onderdeel produceren

• transport organiseren

• en het oude onderdeel afvoeren

Terwijl het probleem zich meestal beperkt tot een relatief klein oppervlak.

Dat is geen technisch probleem, maar een keuze.

De economische realiteit is veranderd

Die keuze wordt steeds duurder.

Staal is geen lokale grondstof. Prijzen worden wereldwijd bepaald en reageren direct op geopolitieke ontwikkelingen. De recente spanningen rond Iran en de Straat van Hormuz laten zien hoe kwetsbaar die keten is.

Daarbovenop:

• transport uit het Verre Oosten staat onder druk

• levertijden lopen op

• energieprijzen drukken op Europese productie

Elke keer dat je een nieuw onderdeel bestelt, stap je opnieuw die keten in.

Met alle bijbehorende onzekerheden en kosten.

Refurbish als logisch vervolg

Als de basis van een onderdeel nog goed is, ligt revisie voor de hand.

Niet als noodoplossing, maar als bewuste keuze.

Je pakt alleen datgene aan wat daadwerkelijk versleten is:

• herstel van de vorm

• opnieuw opbouwen van het werkvlak

• versterken van de zones waar de belasting zit

De rest van het onderdeel blijft behouden.

Dat betekent dat je gebruik maakt van materiaal dat er al is, in plaats van opnieuw te beginnen.

Het effect op kosten en productie

Het verschil zit niet alleen in materiaalkosten.

Het zit vooral in het geheel:

• minder afhankelijkheid van levertijden

• minder transportbewegingen

• minder stilstand bij vervanging

• constantere prestaties van de machine

Daarmee verschuift de focus van “wat kost een onderdeel” naar
“wat kost het om te produceren”.

En dat is waar de echte winst zit.

Duurzaamheid volgt vanzelf

Minder nieuwe onderdelen betekent automatisch:

• minder grondstofgebruik

• minder energieverbruik

• minder CO₂-uitstoot

Maar dat is niet de primaire reden om te reviseren.

De belangrijkste reden is dat het technisch en economisch vaak simpelweg logischer is om bestaande onderdelen te behouden en gericht te herstellen.

Wanneer werkt het wel en wanneer niet?

De voorwaarde is eenvoudig:

De basis moet nog goed zijn.

Zodra een onderdeel structureel verzwakt is — denk aan uitgeslagen bevestigingen of scheurvorming — houdt het op. Maar in veel gevallen is dat punt nog lang niet bereikt wanneer een onderdeel wordt afgekeurd.

En juist daar ligt de kans.

Tot slot

De reflex om te vervangen komt uit een tijd waarin materiaal goedkoop en altijd beschikbaar was.

Die tijd is voorbij.

Wie vandaag kritisch kijkt naar slijtage, ziet dat er vaak meer mogelijk is dan vervangen alleen.

Niet door harder materiaal te gebruiken.
Maar door slimmer om te gaan met wat er al is.

Twijfel je of een onderdeel nog te reviseren is?
Stuur gerust een foto. Dan kijken we er inhoudelijk naar — zonder aannames.

De afgelopen maanden is wolfraam — of tungsten, zoals het internationaal heet — sterk in prijs gestegen. In China schoot de prijs van wolfraamconcentraat met meer dan 200% omhoog in 2025, en ook hier voelen we die beweging direct. Voor bedrijven die werken met zwaar belaste bodemdelen is dat geen abstract nieuwsbericht, maar realiteit die doorwerkt in elke offerte.

Wolfraamcarbide is al jaren een essentieel materiaal binnen hardfacing voor extreem abrasieve toepassingen. Juist nu prijzen stijgen, is het belangrijk om te begrijpen waarom dit materiaal zoveel waarde toevoegt, waarom het lastig te vervangen is en wat die internationale prijsdruk betekent voor jouw project.

Waarom wolfraamcarbide zo moeilijk te vervangen is

Wolfraam carbide heeft een hardheid van 8,5 tot 9 op de schaal van Mohs. Ter vergelijking: een diamant scoort een 10. Dit maakt het bestand tegen intensieve abrasie door zand, steen en vervuiling. In toepassingen waar onderdelen continu schurend contact maken met ruw materiaal, behoudt wolfraamcarbide zijn vorm en beschermende werking aanzienlijk langer dan staal of lichtere carbiden.

Die eigenschap is cruciaal bij slijtdelen die:

• continu belast worden
• niet eenvoudig te vervangen zijn
• direct invloed hebben op output en beschikbaarheid

De toegevoegde waarde van wolfraam carbiden zit niet alleen in hardheid, maar in betrouwbaarheid onder zware omstandigheden. Waar andere materialen snel afronden of hun functie verliezen, blijft wolfraamcarbide beschermen tegen slijtage.

Waarom substitutie vaak geen echte oplossing is

Er bestaan alternatieven voor wolfraamcarbide, zoals chroomgebaseerde oplossingen of hardere staalsoorten. In toepassingen met minder extreme abrasie kunnen die prima functioneren en soms ook economisch aantrekkelijk zijn.
Maar in de praktijk blijkt dat er weinig materialen zijn die dezelfde standtijd en betrouwbaarheid bieden als wolfraamcarbide. Substitueren betekent in die gevallen vrijwel altijd kortere levensduur en vaker wisselen — en dus hogere kosten over de totale gebruiksperiode.

Dat maakt de keuze voor wolfraamcarbide geen luxe, maar een manier om risico’s en kosten beheersbaar te houden.

Tungsten prijzen: wat er de laatste maanden gebeurde

En nu het vervelende nieuws: de wolfraammarkt is op z’n kop.
Begin 2025 kostte wolfraamconcentraat nog rond de €280 per metrische ton. Eind december stond het op ruim €600 — een stijging van meer dan 200%. Ammonium paratungstate (APT), de tussenstof die we gebruiken om wolfraam carbide te maken, steeg van rond de €335 per mtu naar boven de €1.000 per mtu.

De oorzaken? Een combinatie van factoren die elkaar versterken:

China draait de kraan dicht

China produceert zo’n 82% van het wereldwijde wolfraam. In december 2024 voerde het land nieuwe exportcontroles in op strategische grondstoffen, waaronder wolfraam. Dat is geen toeval: tungsten wordt gebruikt in militaire toepassingen zoals pantserplaatjes en projectielen. De VS en Europa proberen nu hals over kop alternatieve bronnen aan te boren, maar nieuwe mijnen openen duurt jaren.

Mijnen produceren minder

Chinese wolfraammijnen kampen met dalende ertskwaliteit en strengere milieuregels. In Vietnam daalde de productie van de Nui Phao-mijn — een van de grootste ter wereld — met 30% in één kwartaal door milieu-audits. Rusland, de nummer drie producent, levert ook minder door geopolitieke spanningen.

Vraag blijft groeien

Tegelijk groeit de vraag. Wolfraam wordt niet alleen gebruikt in traditionele sectoren zoals mijnbouw en olie & gas, maar ook in batterijproductie voor elektrische auto’s, precisiegereedschap voor zonnepanelen en halfgeleiders. De militaire sector hamstert voorraad vanwege tekorten — het Pentagon meldde in mei 2025 dat hun voorraad pantserdoorborende munitie nog maar 90 dagen zou meegaan.

Geopolitieke spanning

De VS legde in augustus 2024 al een importtarief van 25% op Chinees wolfraam. Europa probeert te diversifiëren via oude mijnen in Spanje en Portugal, maar die staan nog niet op volle capaciteit. Zuid-Korea brengt de Sangdong-mijn online, maar die levert pas in 2026 substantiële volumes.
Het resultaat: een perfecte storm van beperkt aanbod en stijgende vraag. En dat zie je terug in de prijs.

Internationale prijsdruk: dit speelt overal

De recente prijsontwikkeling van wolfraamcarbide is dus het resultaat van structurele factoren. De wereldwijde productie is sterk geconcentreerd, terwijl de vraag toeneemt vanuit meerdere sectoren, waaronder zware industrie, precisiegereedschap, elektrificatie en defensie. Geopolitieke spanningen en handelsbeperkingen versterken die dynamiek.

Belangrijk om te beseffen: dit is een wereldwijde markt.
Of hardfacing nu wordt uitgevoerd in Europa, de Verenigde Staten of Azië — wolfraamcarbide komt uit dezelfde internationale keten en wordt tegen dezelfde marktprijzen verhandeld. Lagere loonkosten of een andere locatie veranderen niets aan de prijs van de grondstof zelf. Er is geen goedkope uitwijkroute.

Iedereen die met wolfraam werkt, heeft met deze realiteit te maken.

Wat betekent dit concreet voor jou?

Simpel gezegd: de grondstofkosten voor onze oplossingen zijn flink gestegen. Wolfraam carbide grit vormt een substantieel deel van onze materiaalkosten, en die prijs beweegt direct mee met de wereldmarkt. Dat merken wij, en dat ga jij merken.

Door deze volatiliteit kunnen we geen vaste jaarprijzen meer garanderen. We werken met flexibele prijsafspraken die meebewegen met de markt, en houden je proactief op de hoogte van significante verschuivingen. Zo voorkom je verrassingen en kunnen we samen vooruit plannen. Liever een eerlijk verhaal nu dan een onaangename verrassing over drie maanden.

We beseffen dat we hier samen met onze klanten in zitten. We kunnen de markt niet veranderen, maar we kunnen wel samen kijken hoe we de impact beheersbaar houden. Door scherp te beoordelen waar wolfraamcarbide echt noodzakelijk is, waar alternatieven eventueel getest kunnen worden en hoe stilstand en outputverlies zo veel mogelijk worden beperkt.

De echte kosten: meer dan alleen materiaal

Een goedkope oplaslaag die na twee weken alweer vervangen moet worden, kost je uiteindelijk veel meer dan een kwalitatieve oplossing die vijf keer zo lang meegaat — zelfs als die laatste in aanschaf duurder is.

Laten we het doorrekenen:

Stel, je betaalt nu 30% meer voor hardfacing dan een jaar geleden. Vervelend. Maar wat zijn de alternatieven?

Optie 1: Goedkopere oplaslaag gebruiken
→ Die gaat 3-5x sneller kapot. Je betaalt dus niet 30% meer, maar je vervangt onderdelen 4x zo vaak. Per jaar ben je veel duurder uit.

Optie 2: Vaker vervangen accepteren
Elke keer dat je een bodemdeel moet vervangen, kost je:

• Het onderdeel zelf
• Arbeid om het te wisselen
• Stilstand van de machine (€500-1500 per uur aan gemiste productie)
• Terugval in output (minder kubieke meters per dag = minder omzet)

Die laatste twee zijn meestal 5-10x duurder dan de materiaalkosten zelf. Als je door goedkopere hardfacing twee keer per maand moet wisselen in plaats van één keer per kwartaal, kosten die extra wisseluren en productieverlies je al snel tienduizenden euro’s per jaar.

Optie 3: De juiste kwaliteit kiezen
Wolfraam carbide is niet goedkoop, maar het is wél de meest kosteneffectieve oplossing voor zwaar belaste toepassingen. Downtime kost geld. Vervangingsonderdelen kosten geld. De hoeveelheid keren dat je een machine uit productie moet halen kost geld. En dat laatste weegt veel zwaarder dan de 30% extra die je nu betaalt voor het materiaal.

Laten we sparren over jouw situatie

Werk je met bodemdelen die voortdurend kapotgaan? Of sta je voor een groot project en wil je nu al doorrekenen wat slijtage gaat kosten?
Dan loont het om vroegtijdig af te stemmen. We kunnen samen kijken naar:

• Welke hardfacing oplossing het beste past bij jouw specifieke toepassing
• Hoe we downtime kunnen minimaliseren met langere levensduur
• Wat de business case is van wolfraam carbide versus goedkopere alternatieven
• Slimme planning rondom materiaalinzet en voorraad

Geen verplichte offerteaanvraag — gewoon even sparren over wat slim is voor jouw situatie. We denken liever vooraf mee dan achteraf een reparatie te moeten uitleggen.
Bel of mail ons — laten we kijken hoe we jouw slijtageprobleem aanpakken voordat het een echt probleem wordt.

In veel recyclingmachines, zoals shredders en brekers, krijgen onderdelen flink wat te verduren door abrasieve slijtage. Denk aan beitels, tegenkammen en zelfs hele rotoren. Vaak worden deze onderdelen vervangen zodra de eerste tekenen van slijtage zichtbaar zijn. Maar is dat wel nodig?

Bij Geurts van Kessel Hardfacing bieden we een slimme oplossing: revisie! We repareren niet alleen, maar maken je onderdelen weer als nieuw door ze opnieuw op te bouwen én te voorzien van onze slijtvaste CGP®-laag. Dit betekent dat je langer kunt doorwerken met hetzelfde onderdeel, wat niet alleen kosten bespaart, maar ook goed is voor het milieu.

Heb je een versleten beitel, tegenkam, of zelfs een complete rotor? Gooi ze niet weg! Wij kunnen onderdelen reviseren voor merken zoals Doppstadt en Tana. We herstellen versleten delen en brengen waar nodig nieuwe slijtdelen aan, zoals Hardox. Daarnaast verlengen we de levensduur met onze CGP®-slijtlaag. Hiermee wordt je onderdeel tot wel drie keer slijtvaster!

Bekijk onze voor-en-na foto’s om te zien wat wij voor jouw machine kunnen doen:

Wil je meer weten of een offerte ontvangen? Neem contact met ons op en we bespreken graag de mogelijkheden voor jouw onderdelen.